一、3C机器人简介

3C机器人主要包括直角坐标机器人、SCARA机器人、6(多)轴机器人和协作机器人，他们的应用场景大多相似，主要由灵活度的高低决定应用场景的多少。主要区别在于精度、反应速度、自由度、价格等因素，其中SCARA机器人精度高、速度快、自由度较高、价格适中，是目前在3C领域销量最高的机器人类型。

目前3C机器人在包装、搬运、点胶、打磨、焊接等场景的应用已较成熟，在检测、锁螺丝、装配等场景的应用还较不成熟，是难点也是机器人制造企业研发的重点。但即使是包装、搬运等比较容易实现自动化的环节，目前自动化率也尚低，各个应用场景都给3C机器人留有非常广阔的市场空间。

“机器换人”是必然趋势。3C产品越来越轻薄、集成度越来越高，人工生产越来越不能满足3C工艺的进步。人工作业效率低、失误率高、成品率低等问题使“机器换人”迫在眉睫。

人工成本不断攀升推进了“机器换人”的趋势。3C厂商的人工成本压力越来越大，招工也越来越难。人工成本的上升和机器人价格的下降使机器人的投入产出比相对人工越来越有优势，这使3C机器人市场正在爆发。

GGII统计数据显示，2016年，3C家电行业工业机器人销量达2.07万台，同比增长47.9%。

二、3C机器人市场巨大

截至2016年，国内3C产品销售总额达到9.8万亿元，环比增长8.7%。随着机器人技术的发展，机器人企业对巨大且稳定增长的3C市场的重视不断提升。

国内工业机器人市场高速增长，2015年全国工业机器人销量68556台，占全球销量的27%，连续3年成为全球最大工业机器人市场。

2016年，中国工业机器人销量达9万台，同比增长31%，远高于14%的世界平均增速。2017年前五个月，中国工业机器人产量同比增长了50%。

但是2015年国内工业机器人密度1为49，低于全球平均水平的69，远低于全球最高水平韩国的531，因此国内工业机器人市场仍有很大发展空间。根据《机器人产业发展规划(2016-2020年)》规划，到2020年实现工业机器人密度达到150以上，对应年均复合增长率超过30%。

2015年，国内汽车工业机器人密度达到392，全球汽车工业最发达的几个国家汽车工业机器人密度都在1200左右，约为国内水平的3倍。目前国内3C工业机器人密度仅约不到20，日韩国家则高达约1200，差距巨大。

汽车制造自动化率可以高达90%以上，但目前3C制造企业自动化率普遍在20%左右，最高也尚未突破50%。

汽车产业和3C产业体量相当，都是万亿级市场。各方面数据说明3C工业机器人市场存在巨大的发展空间。

根据国家统计局数据，截至2017年2月，国内3C制造从业人员共823.2万人。假设工人数占3/4即600万人，若每台机器人可替换4名工人，替换一半工人约需要75万台，以每台机器人20万元计算，约1500亿元。

三、阻碍3C工业机器人市场发展因素

尽管机器人在3C领域的发展空间广阔，但3C领域机器人的应用是难度最大的。3C产品生命周期短，工艺繁杂，精密度高，订单量小，客户数量大以及没有国外经验可以借鉴等多种原因阻碍国内3C制造自动化的发展。

3C产品生命周期短工艺更新频繁，成本不降反增风险

3C产品生命周期短，工艺日新月异。其中最典型的同时也拥有最大市场的是智能手机。据调查统计，大众习惯的智能手机更换周期约2年，苹果公司所有产品平均更新时间略超1年。

iphone作为智能手机的标杆，从2007年第一代至今，背板的主材的更替从2G的金属，到3G、3GS的塑料，到4G、4S玻璃，再到5、5S、6、6S、7、7Plus换回金属，再到iphone8传闻中的换回玻璃。外壳的工艺则从圆边平面背板，到弧面背板，到平边平面背板，再回到圆边平面背板，再到iphone8传闻中的双曲面玻璃。近十年间，大多数国产智能手机都多少模仿着iphone的外形不断更新，仅背板工艺的变换已十分频繁，智能手机内部工艺的升级更是复杂。

历代iphone侧面图

工艺的频繁变化带来机器人功能和性能频繁升级的需求。一旦3C产品工艺发生变革性的改变，比如OLED屏替代LCD屏，机器人原有的精度将不适用于新的生产，曲面屏的使用会使原有的贴合工艺不再适用等等。

在国内，特别是在应用尚不成熟的3C领域，制造商出于稳定性考虑往往更信任进口机器人，使用较多的爱普生、雅马哈等SCARA机器人价格较昂贵，约4-5年的回本期使3C厂商面临成本无法收回的大风险，成为阻碍3C机器人市场发展的原因之一。

流程繁杂，非标准化成“机器换人”阻碍

3C产品零部件非常多，包括电池、充电器、耳机、屏幕、摄像头等;3C产品生产流程繁杂，包括贴片、插件、焊接、检测、组装等几十道流程。复杂的流程构成了长产业链，导致3C产业链上的企业数量多且规模普遍较小。

对大多机器人厂商而言，面对众多小客户的不同需求，需要针对性开发产品，每服务一个客户都需要大量时间和金钱来投入研发，这是导致国内机器人制造商和系统集成商规模大不起来的主要原因。客户需要的往往是非标产品，无法复制到其他环节。如果客户是世界知名的大厂，如富士康、伟创力等，考虑到需求量和知名度的提升，机器人厂商会愿意投入，但对于大量小客户而言，机器人厂商只有接不到大单时才会退而求其次。

对3C制造商而言，由于客户规模大多较小，可能一天要加工很多种产品，每种量都不大。以目前3C制造的柔性化程度，同一条生产线难以处理多种产品的制造，给3C制造“机器换人”带来阻碍。这也是为什么目前在3C制造过程中，机器人大部分被用于搬运、上下料和打磨等通用型的环节中。

对系统集成商而言，设备售后服务成本过高，导致其生存困难。由于目前3C机器人的应用还很不成熟，使用过程中问题频繁出现，3C厂商的工程师很难学会维护机器人，因此后续维护费用大多由系统集成商自己承担。一个工程师月薪15000元，一家3C厂商客户就要绑住几个工程师，对系统集成商是一笔很大的费用，阻碍其业务扩展。